Analisi dettagliata delle perdite e come ottenere i miglioramenti tramite l’analisi delle Six Big Losses.
L’indice OEE è potente ma bisogna utilizzarlo nel modo corretto. L’obiettivo è migliorare le performance per ottenere incrementi di produttività e, quindi, di margini economici.
Nella seconda parte dell’approfondimento dedicato all’Indice OEE abbiamo visto come individuare la macchina meno performante sulla quale concentrare lo sforzo di ottimizzazione.
Una volta individuata è necessario entrare nel dettaglio dei turni (che in genere hanno rese diverse per capacità del personale, assistenza durante il turno di notte, ecc.), identificare il fattore più critico (ne basta uno per abbattere il rendimento generale), ed evidenziare così le cause di inefficienza elaborate dal MES.
Ai tre fattori OEE corrispondono le Six Big Losses, le sei grandi perdite, così classificate.
| Fattore | Perdite di processo | Perdite organizzative |
| Availability loss | rotture e guasti | setup e aggiustamenti |
| Efficiency loss | riduzione velocità | inattività e stops |
| Quality loss | processo difettoso | aumento scarti |
Un’analisi dettagliata delle cause, per ciascun tipo di perdita, pone nelle condizioni di impostare le azioni di miglioramento di maggiore impatto.
Naturalmente, le azioni da svolgere per ripristinare la normalità, o per incrementare le performance, sono diverse per ognuno degli indicatori.
Infatti, per ciascuno dei tre fattori di base (disponibilità, efficienza, qualità) esistono logiche e criteri di intervento ben specifici per abbattere le perdite.
Come ottenere i miglioramenti tramite l’analisi delle Six Big Losses
Il MES in cloud rileva automaticamente tutte le inefficienze, gli scarti, i tempi di fermo ed evidenzia ai responsabili le perdite misurate in ore e percentuale sul totale disponibile.
Diventa quindi semplice stabilire le priorità e programmare gli interventi più opportuni.
Ad esempio, il fattore A) Availability spesso non viene considerato né analizzato correttamente. È utile cercare di comprendere perché si abbia un utilizzo scarso di una risorsa, magari importante, o che rappresenta un vincolo forte nella programmazione dei lavori.
Di frequente, il risultato di tale sottovalutazione, in caso di strozzature produttive su un tipo di macchina critica per il processo, si traduce nella scelta di acquistare una seconda macchina con impegno e dispendio di capitali, spazi, risorse umane, risorse energetiche, ecc..
In questo caso è utile l’approccio SMED, Single Minute Exchange of Die, letteralmente “cambio stampo in un solo digit”, cioè in 10 minuti. Lo SMED è rivolto alla riduzione dei tempi di setup.
Tale approccio è agevolato dalle analisi predisposte nel MES in cloud.
Per la riduzione dei guasti e pertanto dei tempi di fermo, è consigliato l’utilizzo di un modulo EAM (Enterprise Asset Management) che consente di impostare i piani di manutenzione per ogni macchina, impianto o attrezzatura.
EAM provvede automaticamente, in base all’avanzamento lavori ed al tempo impegnato, a programmare gli interventi di manutenzione da effettuare per garantire l’efficienza delle macchine e la continuità nei processi produttivi.
L’efficienza si migliora anche con l’adozione di una valida pianificazione e programmazione dei lavori, prevista nell’ambito del sistema MES in cloud.
Per quanto riguarda la riduzione degli scarti, occorre un’analisi approfondita sulle varie causali visibili in un modulo Quality che offra un supporto nelle fasi di misurazione e analisi dei dati acquisiti direttamente a bordo macchina.
Il modulo EAM consente di effettuare interventi mirati nella logica dell’approccio metodologico “Six Sigma” rigoroso e strutturato per il miglioramento del processo produttivo (DMAIC – Define, Measure, Analyze, Improve, Control).
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